Hypertherm HPR400XD Auto Gas - Manual (Página 123)

Operación
HPR400XD Auto Gas – 806163 Revisión 3 4-25
otras mejoras
Algunas de estas mejoras conllevan pros y contras, como se describe a continuación.
Perforación
El retardo de perforación debe dar tiempo suficiente para penetrar el espesor total del material, pero no ser tan largo
como para que el arco “deambule” tratando de encontrar el borde de un orificio grande. A medida que se desgasten
los consumibles, posiblemente haya que aumentar el tiempo de retardo. Los retardos de perforación que se dan en las
tablas de corte se basan en los retrasos promedio en toda la duración de los consumibles.
El uso de la señal “perforación terminada” en las perforaciones mantiene la presión del gas de protección al nivel
más alto de preflujo, lo que constituye una protección adicional para los consumibles (por ejemplo: los procesos
de O
2
/ O
2
a 30 A y O
2
/ O
2
a 50 A). La señal perforación terminada debe ponerse en OFF (apagado) en los procesos
con presiones de preflujo del gas de protección inferiores a las del flujo de corte (por ejemplo: los procesos de 600
y 800 A).
Si los materiales a perforar se acercan al espesor máximo de un proceso específico, se deben considerar varios
factores importantes:
• dejar una distancia de entrada de corte casi igual al espesor del material a perforar. Un material de 50 mm
(2 pulg.) requiere una entrada de corte de 50 mm,
• para evitar que el material fundido acumulado en la perforación dañe el escudo frontal, no permitir que
la antorcha descienda a la altura de corte hasta no haber pasado por encima del charco de material fundido,
• al hacer una perforación previa con el proceso de O
2
/aire a 400 A, el arco deberá estar encendido un mínimo
de 4 segundos o el electrodo sufriría un rápido desgaste. Estos 4 segundos permiten a la corriente el debido
encendido y apagado gradual que exige un proceso de larga duración. Si el tiempo de perforación es inferior
a 4 segundos, tal vez sea necesario un ligero movimiento de la antorcha para mantener la transferencia del arco
a la placa,
• las diferentes composiciones químicas de los materiales pueden tener un efecto desfavorable en la capacidad
de perforación del sistema. En especial, el acero de alta resistencia y el acero con un alto contenido
de manganeso o silicio pueden reducir la capacidad máxima de perforación. Hypertherm calcula los parámetros
de perforación del acero al carbono con placas A-36 certificadas.
• si el sistema tiene dificultades en la perforación de un material o espesor en específico, en algunos casos
puede ser útil aumentar la presión del preflujo de gas de protección. Pros y contras: ello puede disminuir
la confiabilidad de arranque.
• en algunos casos, usar una “perforación con avance” o “perforación al vuelo” (empezar el avance de la antorcha
inmediatamente después de la transferencia y durante el proceso de perforación) puede extender la capacidad
de perforación del sistema. Como este proceso puede ser complejo y deteriorar la antorcha, el elevador u otros
componentes, se recomienda usar un arranque desde el borde, excepto el operador sea diestro en la técnica.
Aumentar la velocidad de corte
• Disminuir la distancia antorcha-pieza. Pros y contras: ello aumentará el ángulo de corte negativo.
Nota: durante el corte o la perforación, la antorcha no debe tocar la pieza a cortar.